Molino de perlas de disco dinámico
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Los molinos de perlas de discos dinámicos están diseñados para aplicaciones de molienda húmeda ultrafina y dispersión de alta precisión, siendo ideales para procesos que requieren tamaños de partícula extremadamente finos, una distribución uniforme y una excelente estabilidad del producto final. Su diseño avanzado permite optimizar el rendimiento de molienda y adaptarse a una amplia variedad de materiales y formulaciones.
La principal característica de estos equipos es su sistema de discos giratorios de alta velocidad combinado con una cámara de molienda de separación ajustable. Esta configuración permite controlar con precisión las condiciones de trabajo, adaptando la intensidad de molienda, el flujo del material y el nivel de dispersión según los requisitos específicos de cada proceso. Gracias a esta flexibilidad, es posible obtener resultados consistentes incluso en aplicaciones complejas que exigen un control riguroso del tamaño de partícula.
Durante el funcionamiento, los discos impulsan los medios de molienda a través del producto, generando fuerzas continuas de cizallamiento, impacto y fricción que desintegran los aglomerados y reducen progresivamente el tamaño de las partículas. El resultado es una dispersión más homogénea, una mejor estabilidad de la formulación y una mayor calidad del producto final.
En comparación con los sistemas de molienda convencionales, los molinos de discos dinámicos ofrecen un mayor nivel de ajuste y control del proceso, lo que se traduce en una producción más eficiente, estable y adaptable. Son una solución especialmente adecuada para industrias como pinturas, recubrimientos, tintas, pigmentos, colorantes, agroquímicos, materiales funcionales y otros productos químicos especializados que requieren una molienda fina y una dispersión uniforme.
| Modelo | Volumen útil (L) | Potencia del motor (kW) | Capacidad de producción (L/h) | Caudal de agua de refrigeración (L/h) |
| 5 | 5.5 | 50–200 | 500 | |
| 20 | 15 | 100–300 | 1000 | |
| 30 | 22 | 200–500 | 1000 | |
| 50 | 30 | 500–1000 | 1500 | |
| 100 | 55 | 800–2000 | 2000 |
Sistema de molienda de discos
Depósito de refrigeración sellado
Medidor de presión digital
Medidor de temperatura digital
Panel de control a prueba de explosiones
Sello mecánico doble
Armario de control con inversor
Discos de carburo de aleación
Discos de cerámica
Discos de PU
Los molinos de discos dinámicos son adecuados para la molienda en húmedo y la dispersión de líquidos de baja a alta viscosidad, lodos, pastas y formulaciones de polvo-líquido que requieren una reducción de partículas finas y una dispersión estable.
Pinturas y recubrimientos
Revestimientos de cuero
Tintas
Pesticidad y fertilizantes
Materiales viscosos
Cosméticos
Productos químicos
Nuevos materiales
- La distancia entre el disco de molienda y el estator se puede ajustar durante el funcionamiento o la parada, lo que permite a los operarios controlar la fuerza de molienda y la finura final según los diferentes materiales y etapas del proceso.
- La rápida rotación del disco mantiene una mayor energía de molienda en la zona de trabajo, lo que ayuda al molino de perlas a soportar una mayor carga de procesamiento y a moler con mayor eficiencia.
- Un sistema de refrigeración eficiente de la cámara, como una camisa de doble hélice, ayuda a controlar el aumento de temperatura durante la molienda. Un menor tiempo de residencia del material también ayuda a proteger los materiales sensibles al calor.
- Los dientes y canales del disco, de diseño especial, facilitan el paso de lodos de viscosidad media a alta a través de la cámara de molienda, reduciendo el riesgo de obstrucción durante el procesamiento.
- El revestimiento de la cámara de molienda y los discos pueden fabricarse con materiales resistentes al desgaste, como carburo de tungsteno y aleaciones cerámicas, lo que ayuda a reducir el desgaste y el riesgo de contaminación del producto.
El inversor permite ajustar la velocidad de molienda según el material y los requisitos del proceso, lo que ayuda a controlar la intensidad de la molienda y a reducir el consumo innecesario de energía.
El control de la temperatura durante la molienda ayuda a proteger el material, a mantener una calidad de dispersión constante y a mejorar la intensidad del color, la transparencia y el uso del pigmento en tintas, recubrimientos, pastas de color y otros productos a base de pigmentos.
La cámara de molienda y los discos pueden fabricarse con diferentes materiales para adaptarse al producto que se procesa, como carburo de silicio, carburo de tungsteno, circonia, poliuretano o acero aleado de alta resistencia al desgaste.
El molino de perlas utiliza un sello mecánico doble con una estructura de autocirculación integrada para reducir el riesgo de fugas y facilitar el mantenimiento. Se pueden seleccionar anillos de sellado FFKM, como DuPont Kalrez, para una mayor resistencia a los solventes. El refrigerante del sello mecánico debe ser compatible con el material procesado, con opciones como etilenglicol (EG), isopropanol (IPA), acetato de etilo (EAC) o acetato de butilo (BAC), según la formulación.
Equipado con un pequeño depósito de recogida en la parte inferior del molino de perlas, este recoge cualquier fuga de líquido procedente de la zona del sello mecánico, lo que facilita la comprobación del estado del sello y la adopción de medidas preventivas cuando sea necesario.
La entrada y la salida del agua de refrigeración están equipadas con medidores, lo que facilita el control de la temperatura durante la producción y mantiene estable el proceso de molienda.
En función de los requisitos del proyecto, el molino de perlas puede equiparse con motores de Jiangsu Dazhong, Siemens, ABB u otras marcas adecuadas, incluyendo opciones a prueba de explosiones con certificación CE o ATEX cuando sea necesario.
Los inversores de Siemens o ABB y los componentes de Schneider Electric pueden utilizarse para garantizar un control de velocidad estable y un funcionamiento más fluido durante la molienda y la dispersión.
Estos equipos se aplican ampliamente en industrias como recubrimientos, pinturas, colorantes, tintas, materiales compuestos, masillas, adhesivos, selladores de silicona y otros sectores químicos relacionados. Con un enfoque centrado en el rendimiento, la durabilidad y la estabilidad del proceso, Polyc ayuda a los fabricantes a mejorar la consistencia del producto, optimizar la eficiencia de producción y reducir costes operativos.
Desde el desarrollo a escala de laboratorio hasta la producción industrial a gran volumen, la empresa ofrece soluciones prácticas y personalizadas que se adaptan a las necesidades reales de cada proceso, acompañando a sus clientes en todo el ciclo de producción.